ลักษณะความเสียหายที่พบบ่อยของซิลิโคนยาแนวในงานก่อสร้างมีอะไรบ้าง? | บทวิเคราะห์โดย KINGDELI

ลักษณะความเสียหายที่พบบ่อยของซิลิโคนยาแนวในงานก่อสร้างมีอะไรบ้าง?

ปัญหาการรั่วซึมของซิลิโคนยาแนวเป็นปัญหาที่พบได้บ่อยในโครงสร้างอาคาร กระจก รอยต่อคอนกรีตสำเร็จรูป และรายละเอียดต่างๆ ของผนังอาคาร ด้านล่างนี้คือคำถามเฉพาะเจาะจง 6 ข้อที่หาคำตอบได้ยาก ซึ่งทั้งผู้เริ่มต้นและผู้กำหนดสเปคมักถาม โดยแต่ละข้อจะมีคำตอบเชิงลึกและใช้งานได้จริงที่อธิบายถึงการวินิจฉัย สาเหตุหลัก วิธีการทดสอบ และขั้นตอนการแก้ไข แนวคิดเชิงความหมาย เช่น การสูญเสียการยึดเกาะ การรั่วซึมของเนื้อวัสดุ การปนเปื้อนของพื้นผิว การออกแบบรอยต่อ ความสามารถในการเคลื่อนตัว การยับยั้งการแข็งตัว สารรองพื้น และการเลือกใช้แท่งรองรับ จะถูกนำมาอธิบายตลอดทั้งเล่มเพื่อช่วยในการเลือกผลิตภัณฑ์และการแก้ไขปัญหา

1) ทำไมซิลิโคนจึงหลุดลอกออกมาตามแนวขอบกระจกหลังจากใช้งานไป 6 เดือน ทั้งๆ ที่มีการใช้เครื่องมืออย่างดีแล้ว ฉันจะตรวจสอบได้อย่างไรว่านี่เป็นเพราะกาวเสื่อมสภาพหรือการปนเปื้อนของพื้นผิว?

การวินิจฉัยและการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง:

• ข้อสังเกตทางสายตา: หากวัสดุยาแนวหลุดลอกออกจากพื้นผิวอย่างสะอาดหมดจด โดยทิ้งคราบยาแนวที่มันวาวไว้บนรอยยาแนว (ไม่มีคราบตกค้างบนกระจกหรือโลหะ) นั่นแสดงว่าการยึดเกาะล้มเหลว (การสูญเสียการยึดติด) หากวัสดุยาแนวฉีกขาดภายในและทิ้งคราบไว้บนทั้งสองพื้นผิว นั่นแสดงว่าความแข็งแรงภายในลดลง
• การทดสอบภาคสนาม: ใช้มีดหรือมีดโกนกรีดตามแนวตั้งฉากกับรอยต่อ แล้วลอกวัสดุยาแนวออก สังเกตดูว่ามีคราบกาวหลงเหลืออยู่หรือไม่ หากมีฟิล์มบางๆ เหลืออยู่บนพื้นผิว แสดงว่ากาวเสื่อมสภาพแล้ว
• สาเหตุทั่วไปที่ทำให้กาวเสื่อมสภาพ ได้แก่ การปนเปื้อน (สารปลดปล่อยซิลิโคน น้ำมัน ฝุ่น สารเร่งการแข็งตัว) การทำความสะอาดด้วยตัวทำละลายที่ไม่เหมาะสม ฟิล์มป้องกันที่ตกค้าง การใช้สารทำความสะอาดที่ไม่เข้ากัน (เช่น สารตกค้างจากปิโตรเลียมที่เหลือจากสารล้างคราบไขมันบางชนิด) หรือการไม่ใช้ไพรเมอร์ที่จำเป็นสำหรับพื้นผิวที่มีพลังงานต่ำ (เช่น อะลูมิเนียมเคลือบ PVDF พลาสติกบางชนิด)

การแก้ไขและป้องกัน:

• การเตรียมพื้นผิว: ใช้ขั้นตอนการเช็ดด้วยตัวทำละลายที่ได้รับการยอมรับในอุตสาหกรรม (เช่น ไอโซโพรพิลแอลกอฮอล์ หรือตัวทำละลายที่ผู้ผลิตแนะนำ) และปล่อยให้แห้งสนิท หลีกเลี่ยงน้ำยาทำความสะอาดที่ทิ้งคราบตกค้าง
• สารรองพื้น: หากพื้นผิวเป็น PVDF, อะลูมิเนียมชุบอะโนไดซ์, โลหะเคลือบสีฝุ่น หรือโพลิเมอร์พลังงานต่ำ ให้ใช้สารรองพื้นตามที่ผู้ผลิตสารเคลือบกำหนดไว้ ทดสอบการยึดเกาะในบริเวณเล็กๆ ก่อนใช้งาน
• การจำลองแบบ: สำหรับงานติดตั้งกระจกที่มีความสำคัญ ให้ทำการจำลองแบบและส่งผลการทดสอบการลอกตามขั้นตอน ASTM ก่อนการติดตั้งจริง บันทึกขั้นตอนการใช้สีรองพื้นและการทำความสะอาดลงในแผนการติดตั้งของคุณด้วย
• การขึ้นรูปและการบ่ม: การขึ้นรูปเพียงอย่างเดียวไม่ได้รับประกันการยึดติดที่ดี ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีแนวเชื่อมที่เหมาะสม (ดูการออกแบบรอยต่อด้านล่าง) และปล่อยให้แห้งสนิทในระยะเวลาที่เพียงพอก่อนที่จะนำรอยต่อไปสัมผัสกับการเคลื่อนไหวและสภาพอากาศ

2) ฉันจะแยกแยะความเสียหายจากการยึดเกาะของเนื้อวัสดุออกจากความเสียหายของพื้นผิวในสภาพแวดล้อมจริงได้อย่างไร และฉันควรทำการทดสอบภาคสนามอะไรบ้างก่อนที่จะเปลี่ยนวัสดุยาแนว?

ขั้นตอนการวินิจฉัยโรคในภาคสนามทีละขั้นตอน:

• การทดสอบการลอก: เช่นเดียวกับข้างต้น ให้ตัดวัสดุเป็นชิ้นยาว 25–50 มม. แล้วลอกออก รูปแบบของเศษวัสดุที่เหลืออยู่จะบอกคุณว่าความเสียหายเกิดจากการยึดติด (พื้นผิวสะอาด) หรือเกิดจากเนื้อวัสดุ (วัสดุอุดรอยรั่วยังคงเหลืออยู่ทั้งสองด้านหรือมีรอยฉีกขาดที่ขอบ)
• การทดสอบเทปกาว: ใช้เทปกาวที่มีความแข็งแรงสูงติดลงบนพื้นผิวที่เปิดออกหลังจากลอกสารเคลือบออกแล้ว หากเทปกาวดึงเอาสารเคลือบหรือคราบตกค้างออกจากพื้นผิว แสดงว่าพื้นผิวอาจอ่อนแอหรือมีการยึดติดของสารเคลือบมากกว่าที่สารเคลือบจะเสื่อมสภาพ
• เครื่องทดสอบแรงดึงแบบพกพา: หากมี ให้ใช้เครื่องทดสอบแรงดึงขนาดเล็ก (ดอลลี่) เพื่อวัดแรงยึดเกาะเชิงปริมาณในหน่วย psi/MPa เปรียบเทียบกับค่าต่ำสุดที่ผู้ผลิตกำหนดหรือค่าพื้นฐานของห้องปฏิบัติการ
• การตรวจสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์: แว่นขยายภาคสนามหรือกล้องจุลทรรศน์แบบพกพาสามารถเผยให้เห็นคราบปนเปื้อน ผลึกเกลือ (คราบเกลือบนคอนกรีต) หรือคราบน้ำมันซิลิโคน ซึ่งบ่งชี้ถึงปัญหาบนพื้นผิว

คำแนะนำในการตัดสินใจ:

• หากการยึดเกาะล้มเหลว → ให้เน้นที่ขั้นตอนการทำความสะอาดพื้นผิว การเลือกใช้ไพรเมอร์ หรือการเปลี่ยนวัสดุพื้นผิวหากสารเคลือบพื้นผิวล้มเหลว
• ความเสียหายภายในเนื้อวัสดุ → บ่งชี้ว่าสูตรของวัสดุยาแนวหรือสภาพแวดล้อมทำให้เกิดการเสื่อมสภาพภายใน (รังสียูวี การเสื่อมสภาพจากปฏิกิริยาออกซิเดชัน ความสามารถในการเคลื่อนตัวที่ไม่เหมาะสม) ควรเปลี่ยนไปใช้ซิลิโคนชนิดที่เหมาะสมซึ่งมีคุณสมบัติรองรับการเคลื่อนตัวของรอยต่อและการสัมผัสกับรังสียูวี/สภาพอากาศ
• ความเสียหายของพื้นผิว (การหลุดลอกของสารเคลือบหรือผิวคอนกรีตอ่อนแอ) → ซ่อมแซมหรือกำจัดสารเคลือบพื้นผิวที่เสียหายหรือแตก แล้วติดตั้งระบบรองพื้น/สารกันซึมที่ถูกต้อง

3) อะไรคือสาเหตุเฉพาะที่ทำให้ซิลิโคนฉีกขาดบริเวณรอยต่อขยายตัวของคอนกรีตสำเร็จรูป (การแตกร้าวจากแรงยึดเกาะ) และรูปทรงรอยต่อ การเลือกแท่งรองรับ และข้อกำหนดความสามารถในการเคลื่อนตัวแบบใดที่จะป้องกันการฉีกขาดซ้ำได้?

สาเหตุหลักของปัญหาในรอยต่อชิ้นส่วนคอนกรีตสำเร็จรูป:

• การเคลื่อนตัวมากเกินไปเกินกว่าความสามารถในการเคลื่อนตัวที่กำหนดไว้ของสารซีล (ซิลิโคนสำหรับงานสถาปัตยกรรมหลายชนิดมีค่าการเคลื่อนตัวที่กำหนดไว้ประมาณ ±25% โปรดตรวจสอบเอกสารข้อมูลจำเพาะและการจำแนกประเภท ASTM C920)
• ความลึกของรอยต่อตื้นเกินไป หรืออัตราส่วนความกว้างต่อความลึกไม่ถูกต้อง ซึ่งจะทำให้วัสดุยาแนวไม่สามารถสร้างโปรไฟล์ความเค้นที่เหมาะสม และนำไปสู่การรับแรงเกินและการฉีกขาดจากการดึง
• แท่งรองรับที่ไม่เข้ากันหรือมีขนาดไม่เหมาะสม—แท่งที่แข็งหรือไม่ยืดหยุ่นจะทำให้เกิดการยึดติดแบบ 3 ด้านและเพิ่มแรงดึง
• การกัดกร่อนทางเคมีจากด่างหรือสารช่วยในการถอดแบบที่ซึมออกมาจากคอนกรีต เกลือบนพื้นผิว และคราบขาวที่เกิดขึ้น จะลดการยึดเกาะและเร่งการแตกตัวของเนื้อคอนกรีต

การควบคุมการออกแบบและการติดตั้ง:

• รูปทรงของรอยต่อ: ใช้สัดส่วนความลึกต่อความกว้างที่แนะนำ—โดยทั่วไปในอุตสาหกรรม ความลึกเท่ากับครึ่งหนึ่งของความกว้าง (อัตราส่วน 1:2) ตัวอย่างเช่น รอยต่อกว้าง 20 มม. มักมีความลึกประมาณ 10 มม.—โปรดสอบถามผู้ผลิตวัสดุยาแนวสำหรับข้อจำกัดเฉพาะและความลึกขั้นต่ำ (หลายระบบระบุความลึกขั้นต่ำประมาณ 6 มม. สำหรับรอยต่อที่ไม่ใช่โครงสร้าง)
• แท่งรองรับ: ใช้แท่งรองรับโพลีเอทิลีนแบบเซลล์ปิดที่มีขนาดสามารถบีบอัดได้ประมาณ 25–50% เพื่อให้แน่ใจว่ามีการยึดเกาะในระนาบเดียวและรูปทรงรอยต่อที่เหมาะสม หลีกเลี่ยงแท่งแบบเซลล์เปิดที่สามารถดูดซับสิ่งปนเปื้อนหรือกักเก็บความชื้นได้
• ความสามารถในการเคลื่อนตัว: ระบุซิลิโคนที่มีความสามารถในการเคลื่อนตัวที่ได้รับการบันทึกไว้ ซึ่งเท่ากับหรือมากกว่าการเคลื่อนตัวของข้อต่อที่คาดการณ์ไว้ สำหรับข้อต่อคอนกรีตสำเร็จรูปที่มีการเคลื่อนตัวสูง ให้ใช้ซิลิโคนที่มีการเคลื่อนตัวสูงหรือซิลิโคนโครงสร้างตามความจำเป็น
• การปรับปรุงพื้นผิว: กำจัดคราบปูนขาว เกลือ และสารกันติดออกโดยการทำความสะอาดและล้างด้วยวิธีทางกล ปล่อยให้คอนกรีตแห้งและทดสอบการยึดเกาะ ใช้สีรองพื้นหากแนะนำสำหรับคอนกรีตที่มีรูพรุนหรือปนเปื้อน

4) เหตุใดซิลิโคนจึงเปลี่ยนสี เป็นสีขาว (เกิดคราบขาว) หรือทำให้เกิดปัญหาในการยึดเกาะของสีเมื่อใช้ใกล้กับพื้นผิวที่ทาสีหรือไม้ที่ผ่านการบำบัดแล้ว?

กลไกและคำชี้แจง:

• การเกิดคราบขาว/การตกตะกอน: ซิลิโคนบางชนิดปล่อยสารซิลิออกเซนหรือน้ำมันที่มีโมเลกุลต่ำ ซึ่งสามารถเคลื่อนตัวไปยังพื้นผิว (เกิดคราบขาว) และปรากฏเป็นฝ้าสีขาว—มักพบในสูตรเก่าหรือเมื่อสัมผัสกับความชื้นและการระบายอากาศต่ำ
• คราบจากวัสดุพื้นผิว: สารแทนนินจากไม้ที่ผ่านการบำบัด สารสกัด หรือเม็ดสี สามารถซึมเข้าไปในสารเคลือบหรือทำให้พื้นผิวของลูกปัดเปื้อนได้ ในทำนองเดียวกัน สารเคลือบที่ไม่เข้ากันหรือสารเพิ่มความยืดหยุ่นในวัสดุที่อยู่ติดกันก็อาจทำให้เกิดการเปลี่ยนสีได้เช่นกัน
• การยึดเกาะของสี: โดยธรรมชาติแล้วซิลิโคนยาแนวส่วนใหญ่ไม่สามารถทาสีทับได้ สีโดยทั่วไปจะไม่ยึดเกาะกับซิลิโคนที่แห้งแล้ว การทาสีทับซิลิโคนมักส่งผลให้การยึดเกาะไม่ดี เกิดฟองอากาศ และสีซีดจาง

คำแนะนำด้านการป้องกันและข้อกำหนดเฉพาะ:

• ควรใช้ซิลิโคนชนิดแห้งตัวเป็นกลางที่มีการซึมต่ำและเกิดคราบขาวน้อยเมื่อสัมผัสกับพื้นผิวที่บอบบาง หรือระบุผลิตภัณฑ์ไฮบริด/โพลิเมอร์ mS ที่สามารถทาสีทับได้หากจำเป็นต้องทาสีทับรอยต่อ
• สิ่งกีดขวาง/การแยก: ในกรณีที่จำเป็นต้องทาสีติดกับซิลิโคน ให้ติดตั้งแผ่นกั้นบางๆ หรือเทปกันการยึดเกาะเพื่อป้องกันไม่ให้สีสัมผัสกับซิลิโคน หรือใช้วัสดุยาแนวที่สามารถทาสีได้ตามที่ผู้ผลิตกำหนดและได้รับการตรวจสอบโดยการทดสอบจำลองแล้ว
• ไม้และสารแทนนิน: สำหรับไม้ที่ผ่านการบำบัดหรือย้อมสี ให้ใช้สีรองพื้นหรือระบบกาวที่ผ่านการทดสอบแล้ว ทดสอบสารเคลือบผิวที่เลือกใช้กับผลิตภัณฑ์ไม้จริงภายใต้สภาวะการใช้งานที่คาดการณ์ไว้ เพื่อตรวจสอบความคงทนของสีและการเปื้อน

5) อุณหภูมิและความชื้นในระหว่างการติดตั้งและการบ่มมีผลต่อการยึดเกาะและประสิทธิภาพในระยะยาวของซิลิโคนชนิดบ่มตัวเป็นกลางบนรอยต่อระหว่างโลหะกับกระจกอย่างไร?

ผลกระทบในทางปฏิบัติและสิ่งที่ต้องควบคุม:

• กลไกการบ่ม: ซิลิโคนส่วนใหญ่บ่มด้วยการเชื่อมโยงโมเลกุลด้วยความชื้น (ระบบบ่มแบบเป็นกลางหรือระบบอะซีทอกซี) ความชื้นสัมพัทธ์และอุณหภูมิมีผลโดยตรงต่อระยะเวลาการเกิดผิวและอัตราการบ่ม ความชื้นต่ำจะทำให้การบ่มช้าลงและทำให้เหนียวติดนานขึ้น ความชื้นสูงมากอาจเร่งการเกิดผิว แต่สามารถกักตัวทำละลายไว้ใต้ผิวได้หากไม่ได้ระเหยสารทำความสะอาดออกไปจนหมด
• ความไม่สอดคล้องกันของการขยายตัวทางความร้อน: โลหะและแก้วมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนที่แตกต่างกัน หากใช้สารเคลือบหลุมร่องฟันที่อุณหภูมิห่างไกลจากอุณหภูมิใช้งานสูงสุด การขยายตัวที่แตกต่างกันในช่วงรอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิครั้งแรกๆ อาจทำให้สารเคลือบหลุมร่องฟันที่เพิ่งใช้และยังไม่แข็งตัวเต็มที่รับแรงมากเกินไป
• คำแนะนำในการติดตั้ง: ควรติดตั้งในอุณหภูมิแวดล้อมที่ผู้ผลิตแนะนำ (โดยทั่วไปคือ +5°C ถึง +40°C) และหลีกเลี่ยงการติดตั้งขณะมีฝนตก น้ำค้างสูง หรือคาดว่าจะเกิดการควบแน่นในช่วงเวลาการบ่ม สำหรับสภาพอากาศหนาวเย็นและมีความชื้นต่ำ ควรปล่อยให้แห้งนานขึ้นก่อนเคลื่อนย้าย

เคล็ดลับภาคสนาม:

• วัดอุณหภูมิของวัสดุ (ไม่ใช่แค่อุณหภูมิอากาศ) เพราะโลหะอาจมีอุณหภูมิสูงกว่าหรือต่ำกว่าอุณหภูมิแวดล้อมอย่างมาก
• เมื่อทำงานกับชิ้นส่วนโลหะประกบกระจกที่ต้องโดนแดดโดยตรง ควรพยายามทำการปิดผนึกในช่วงเวลาที่มีอุณหภูมิไม่สูงมากนัก (ช่วงเช้าตรู่หรือช่วงบ่ายแก่ๆ) เพื่อลดการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิในช่วงเริ่มต้นให้น้อยที่สุด

6) ต้องใช้ไพรเมอร์และขั้นตอนการเตรียมพื้นผิวแบบใดบ้างเพื่อให้ซิลิโคนยึดเกาะกับพื้นผิวที่ยากต่อการยึดเกาะ เช่น อะลูมิเนียมเคลือบ PVDF, EPDM และพลาสติก ได้อย่างยาวนาน?

คำแนะนำเฉพาะสำหรับพื้นผิวและขั้นตอนการทดสอบ:

• PVDF และโลหะเคลือบผง: พื้นผิวเหล่านี้เป็นพื้นผิวที่มีพลังงานต่ำ ควรใช้ไพรเมอร์หรือสารส่งเสริมการยึดเกาะชนิดซิเลนตามที่ผู้ผลิตสารเคลือบผิวกำหนด การขัดถูด้วยเครื่องจักรอาจช่วยได้ แต่จะไม่ทำให้การรับประกันของผู้ผลิตเป็นโมฆะ ควรปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้จำหน่ายวัสดุพื้นผิวเสมอ
• EPDM และเทอร์โมพลาสติกอีลาสโตเมอร์: ซิลิโคนหลายชนิดยึดเกาะได้ไม่ดีหากไม่มีไพรเมอร์ ควรใช้ไพรเมอร์ที่ออกแบบมาสำหรับการยึดเกาะระหว่างยางกับซิลิโคน และทำการทดสอบจำลองและทดสอบการลอกตามมาตรฐาน ASTM ก่อนการผลิตจริง
• พลาสติก (เช่น โพลีเอทิลีน, PP, โพลิเมอร์สังเคราะห์บางชนิด): มักต้องผ่านกระบวนการเผาไฟหรือใช้ไพรเมอร์เฉพาะเพื่อเพิ่มพลังงานพื้นผิว กาวซิลิโคนไม่ได้ใช้ได้กับวัสดุทุกชนิด ควรปรึกษาทั้งผู้ผลิตวัสดุและผู้ผลิตสารเคลือบ และพิจารณาใช้สารเคลือบชนิดอื่นหากไม่มีไพรเมอร์ที่เหมาะสม

ลำดับการทดสอบตามแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด:

1. ระบุผู้ผลิตวัสดุพื้นผิว ประเภทของสารเคลือบ และประวัติการอบแห้งอย่างละเอียด
2. ปฏิบัติตามขั้นตอนการทำความสะอาดของผู้ผลิตวัสดุ (เช่น การเช็ดด้วยตัวทำละลาย การขจัดคราบไขมัน) รอให้ตัวทำละลายระเหยจนหมด
3. ทาไพรเมอร์ที่ผู้ผลิตกำหนดลงบนพื้นที่ทดสอบเล็กๆ และทำการทดสอบการยึดเกาะแบบลอกออก (ASTM C794 หรือเทียบเท่า) บันทึกผลลัพธ์และถ่ายภาพ
4. ทำการทดสอบการสัมผัสกับสภาพแวดล้อม (ความร้อน/ความเย็น/การเปลี่ยนแปลงสภาพอากาศ) กับแบบจำลองเมื่อรอยต่อมีความสำคัญต่อประสิทธิภาพของผนังอาคาร ก่อนที่จะอนุมัติข้อกำหนดอย่างเป็นทางการ

หมายเหตุ: หากผู้ผลิตวัสดุพื้นผิวไม่รับรองสีรองพื้น การเปลี่ยนวัสดุพื้นผิว/สารเคลือบ หรือการเลือกรายละเอียดการเชื่อมต่อแบบอื่น (ปะเก็นเชิงกล) อาจจำเป็นเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดการรับประกัน

บทสรุป — ข้อดีของซิลิโคนยาแนวในงานก่อสร้าง

ซิลิโคนยังคงเป็นวัสดุยาแนวที่ได้รับความนิยมสำหรับการใช้งานในโครงสร้างอาคารและกระจกหลายประเภท เนื่องจากมีคุณสมบัติทนทานต่อรังสียูวีและสภาพอากาศได้ดีเยี่ยม มีความยืดหยุ่นในระยะยาว ทนต่ออุณหภูมิได้หลากหลาย และทนทานต่อโอโซนและมลพิษทางสิ่งแวดล้อมหลายชนิด เมื่อเลือกใช้ให้ถูกต้อง — ด้วยค่าความสามารถในการเคลื่อนตัวที่เหมาะสม รูปทรงของรอยต่อ การเลือกวัสดุรองรับ การเตรียมพื้นผิว และการใช้ไพรเมอร์ — ซิลิโคนจะให้รอยต่อที่ทนทาน บำรุงรักษาง่าย และรองรับการเคลื่อนตัวจากความร้อนและโครงสร้างได้ดีกว่าวัสดุทางเลือกอื่นๆ การทดสอบก่อนการติดตั้งอย่างถูกต้อง การปฏิบัติตามวิธีการทดสอบ ASTM/EN และการปฏิบัติตามเอกสารข้อมูลของผู้ผลิตและคำแนะนำเกี่ยวกับไพรเมอร์เป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้ได้ประโยชน์สูงสุดจากวัสดุเหล่านี้

หากคุณต้องการเลือกผลิตภัณฑ์ ประเมินพื้นที่ หรือขอใบเสนอราคาสำหรับระบบยาแนวและไพรเมอร์ โปรดติดต่อเราเพื่อขอใบเสนอราคาได้ที่ www.kingdelisealant.com หรือ info@kingdeliadhesive.com

แนวทางปฏิบัติที่อ้างอิง: มาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับวัสดุยาแนวแบบยืดหยุ่น (โปรดดู ASTM C920 สำหรับการจำแนกประเภทวัสดุยาแนวและความสามารถในการเคลื่อนตัว และ ASTM C794 สำหรับการทดสอบการยึดเกาะแบบลอก) ควรศึกษาเอกสารข้อมูลทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์และทำการจำลองและทดสอบการยึดเกาะเฉพาะโครงการก่อนกำหนดคุณสมบัติหรือติดตั้งในปริมาณมากเสมอ