Wie kann man bei Lieferanten kundenspezifische Rezepturen für MS-Silikondichtstoffe anfordern?

Wie Sie kundenspezifische MS-Silikondichtstoffformulierungen von Lieferanten anfordern: 6 häufig gestellte Fragen beantwortet

MS-Silikondichtstoff (silanmodifiziertes Polymer, oft auch MS-Polymer oder Hybrid-Silikon genannt) vereint neutrale Aushärtung, Überstreichbarkeit und starke Haftung. Im Folgenden finden Sie sechs detaillierte Fragen, die Einsteiger häufig stellen – sowie ausführliche, praxisorientierte Antworten, die Ihnen bei der Erstellung von Spezifikationen oder der Verhandlung kundenspezifischer Rezepturen mit Lieferanten helfen.

1) Wie sollte ich die Bewegungsfähigkeit und die elastische Rückstellkraft eines kundenspezifischen MS-Silikondichtstoffs spezifizieren, der für Fassaden- und Fensterfugen verwendet wird?

Problem: Käufer formulieren oft vage Anforderungen wie „hohe Bewegungsaufnahme“, ohne zu definieren, wie sich das Dichtmittel bei wiederholten Temperaturwechseln oder Windlasten verhält. Um vorzeitiges Versagen zu vermeiden, sollten messbare Bewegungs- und Rückstellkriterien festgelegt werden.

Was Sie von Lieferanten fordern sollten:

• Bewegungsaufnahme: Geben Sie einen numerischen Prozentsatz an, z. B. ±25 % oder ±50 %, basierend auf der Fugenkonstruktion. Viele Fassadensysteme erfordern ±25 % (üblich bei MS-Polymeren), während Silikonkonstruktionen bis zu ±50 % erreichen können. Verwenden Sie die ISO 11600-Klassifizierung (z. B. F25 HM) oder geben Sie die prozentuale Bewegung klar an.
• Elastische Rückstellung: Fordern Sie eine minimale elastische Rückstellung (in Prozent) nach Dehnungszyklen an – üblicherweise werden ≥70–80 % für Hochleistungselastomere akzeptiert. Bitten Sie den Lieferanten, die verwendete Prüfmethode anzugeben.
• Zyklische Belastbarkeit: Zyklische Bewegungsprüfung (Hunderte bis Tausende von Zyklen) im vorgegebenen Amplituden- und Temperaturbereich erforderlich. Definition der zulässigen Zyklenzahl bis zum Ausfall (z. B. kein Haftungsverlust oder Kohäsionsversagen nach 1000 Zyklen bei ±25 %).
• Modul- und Dehnungsdaten: Geben Sie den maximalen Sekantenmodul bei 100% Dehnung oder den Modul bei der angegebenen Bewegung an, um die Steifigkeit und die Spannungsübertragung auf Substrate zu steuern.

Warum das wichtig ist: Daten zur Beweglichkeit und elastischen Rückstellkraft setzen die Konstruktionsabsicht in messbare Leistung um. Ohne diese Werte liefern Lieferanten möglicherweise ein weicheres oder steiferes Produkt, das sich unter realen Bedingungen entweder verformt oder ablöst.

2) Welche Anforderungen an die Substrathaftung muss ich stellen, um Haftungsversagen auf Beton, eloxiertem Aluminium, EPDM und lackiertem Stahl zu vermeiden?

Problem: Allgemeine Haftungsangaben („Haftt auf den meisten Untergründen“) sind unzuverlässig – die Substratchemie, die Oberflächenenergie und Verunreinigungen führen zu Ausfällen.

Geben Sie in Ihrer Angebotsanfrage Folgendes an:

• Liste der Zielsubstrate: z. B. Betonfertigteile, Sichtbeton, eloxiertes Aluminium, pulverbeschichteter Stahl, feuerverzinkter Stahl, EPDM, lackiertes Holz, PVC-U. Gehen Sie nicht davon aus, dass „Aluminium“ eloxierte oder walzblanke Varianten umfasst.
• Arten und Akzeptanz von Haftungsprüfungen: Bitte fordern Sie Schälfestigkeitsprüfungen (ASTM C794) oder gleichwertige Schälprüfungen sowie Scher- und Zugversuche an. Geben Sie die Mindestfestigkeit nach definierter Alterung an (z. B. ≥ 80 % der Ausgangsfestigkeit nach 1000 Temperaturzyklen oder 1000 Stunden beschleunigter Bewitterung).
• Anforderungen an Primer und Kompatibilitätsmatrix: Fragen Sie, ob der Dichtstoff auf jedem aufgeführten Untergrund primerlos anwendbar ist. Falls ein Primer empfohlen wird, erfragen Sie Produktcode, Anwendungsmethode und Verarbeitungszeit. Verlangen Sie Kompatibilitätstests mit gängigen Primern (silanbasiert oder herstellerspezifisch) und gegebenenfalls Haftverträglichkeitszertifikate für primerlose Anwendungen.
• Oberflächenvorbereitungsprotokolle: verlangen vom Lieferanten bereitgestellte, substratspezifische Oberflächenvorbereitung (z. B. Abwischen mit Isopropanol, Strahlen bei Stahl, alkalische Reinigung bei Beton) und legen fest, dass die Einhaltung dieser Protokolle Teil der Akzeptanzkriterien ist.

Praktische Abnahme: Bei kritischen Verbindungen sollten vom Lieferanten bereitgestellte Haftproben (z. B. geklebte 100x25 mm Streifen) verlangt werden, die Sie oder ein Dritter abziehen oder ablösen können, um die Haftung vor der Freigabe der gesamten Charge zu überprüfen.

3) Wie kann ich Lieferanten bitten, die Aushärtungsgeschwindigkeit und die Hautbildungszeit an kalte oder feuchte Installationsumgebungen anzupassen?

Problem: Einschränkungen vor Ort – kaltes Wetter, hohe Luftfeuchtigkeit oder enge Bearbeitungszeiten – bedeuten, dass das Standard-Aushärtungsprofil möglicherweise nicht anwendbar ist, was zu Staubablagerungen, Absacken oder langen Wartezeiten führt.

Wie man das Aushärtungsverhalten festlegt:

• Hautbildungszeit (bis zur ersten Klebrigkeit): Geben Sie einen gewünschten Bereich an, z. B. 10–30 Minuten bei 23 °C/50 % relativer Luftfeuchtigkeit. Für kalte Klimazonen sind Formulierungen mit einer Hautbildungszeit von <60 Minuten bei 5–10 °C nach Möglichkeit erforderlich.
• Durchhärtungsrate: Bitte geben Sie die Aushärtungstiefe pro 24 Stunden (mm/24 h) unter definierten Bedingungen an, z. B. 2–4 mm/24 h bei 23 °C/50 % relativer Luftfeuchtigkeit als Referenzwert. Falls Sie eine schnellere oder langsamere Aushärtung benötigen, fordern Sie bitte Daten für den Installationsbereich (Temperatur/Luftfeuchtigkeit) an.
• Empfindlichkeit gegenüber Luftfeuchtigkeit/Temperatur: Fragen Sie nach veröffentlichten Aushärtungsgeschwindigkeitskurven oder Datenpunkten (z. B. Aushärtungsgeschwindigkeit bei 5 °C/30 % rF, 23 °C/50 % rF, 35 °C/80 % rF), da feuchtigkeitsabhängige neutrale Aushärtungschemikalien mit der relativen Luftfeuchtigkeit und der Temperatur variieren.
• Öffnungszeit und Werkzeugfenster: Definieren Sie das akzeptable Werkzeugfenster (in Minuten) und fordern Sie Daten darüber an, wie sich die Oberflächenhaftung und die Werkzeugveränderung innerhalb dieses Fensters verändern.

Prüfung und Verifizierung: Vor der Freigabe sollten Sie Aushärtungsdaten aus dem Labor sowie mindestens zwei Vor-Ort-Tests unter realistischen Umgebungsbedingungen anfordern. So vermeiden Sie Überraschungen, wenn das Produkt zwar die Laborspezifikationen bei 23 °C erfüllt, aber im Winter an einer kalten Fassade nicht die gewünschte Leistung erbringt.

4) Welche Prüfberichte und Zertifizierungen (ASTM C920, EN 15651, ISO 11600, REACH, Sicherheitsdatenblatt) sollte ich bei der Bestellung von kundenspezifischen MS-Silikondichtstoff-Chargen verlangen?

Problem: Viele Online-Produktseiten listen zwar Standards auf, liefern aber keine vollständigen, chargenrückverfolgbaren Berichte. Für die Beschaffung sind Dokumente erforderlich, die Konformität und Chargenrückverfolgbarkeit belegen.

Was benötigt wird:

• Normen & Prüfberichte: Vollständige Prüfberichte oder Konformitätsbescheinigungen gemäß den relevanten Normen: ASTM C920 (Klassifizierungen und physikalische Anforderungen), EN 15651 (für Fassaden, Fenster und Fußgängerübergänge), ISO 11600 (Bewegungsklassifizierung). Bitte erfragen Sie die geprüften Abschnitte und die Prüfdaten.
• Leistungsnachweise: umfassen Haftungsprüfung (ASTM C794 oder gleichwertig), Zug-/Dehnungsprüfung, Shore-A-Härteprüfung, UV-/Bewitterungsprüfung (ISO 4892 oder gleichwertig), thermische Alterungsprüfung und Prüfung auf zyklischer Bewegung. Es sind sowohl die Ergebnisse der Ausgangsprüfung als auch die Ergebnisse der Alterungsprüfung erforderlich.
• Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen: Sicherheitsdatenblatt (SDB/MSDS), Konformitätserklärung gemäß REACH und RoHS (falls zutreffend), VOC-Daten (g/L) und alle erforderlichen VOC-Zertifikate vorlegen. Für Exportmärkte sind die jeweiligen lokalen regulatorischen Dokumente anzufordern (z. B. CE-Kennzeichnung für die EU, sofern für die Produktkategorie erforderlich).
• Rückverfolgbarkeit: Erforderlich sind auf der Verpackung aufgedruckte Chargennummern, ein Analysezertifikat (CoA) für jede Charge mit wichtigen Parametern (Viskosität, Dichte, Aushärtungsgeschwindigkeit, Farbcode der Charge) und Produktionsdaten.

Tipp für die Beschaffungsvorlage: Fügen Sie eine explizite Klausel hinzu, die den Lieferanten verpflichtet, für die erste Lieferung und jede weitere Charge das Analysezertifikat (CoA) und das Sicherheitsdatenblatt (SDS) vorzulegen. Andernfalls erhalten Sie möglicherweise nicht konforme Chargen.

5) Wie kann ich Lieferanten dazu bringen, die chemische Beständigkeit und die Einsatztemperatur an die Anforderungen industrieller Umgebungen anzupassen, die Kraftstoffen, Lösungsmitteln, Dampf und UV-Strahlung ausgesetzt sind?

Problem: Standard-Datenblätter führen oft eine „gute Chemikalienbeständigkeit“ auf, ohne jedoch anzugeben, welche Chemikalien oder Temperaturbereiche getestet wurden. In der industriellen Anwendung führt diese Unklarheit zu Ausfällen.

So definieren Sie Ihre Bedürfnisse:

• Chemikalienliste: Bitte geben Sie eine Prioritätenliste der Chemikalien an, denen das Dichtmittel ausgesetzt sein wird (z. B. Diesel, Hydrauliköle, Testbenzin, Ethanol, 10% NaOH, verdünnte Säuren), und fordern Sie Daten zu Tauch- und Spritztests für jede Chemikalie mit Angabe der Einwirkungszeit und -temperatur an.
• Expositionsbedingungen: Definition von kontinuierlicher vs. intermittierender Exposition, zu erwartenden Konzentrationen, maximaler Expositionstemperatur und ob die Verbindung vollständig untergetaucht oder nur bespritzt wird.
• Betriebstemperaturbereich: Geben Sie die niedrigste und höchste zu erwartende Betriebstemperatur an (z. B. -40 °C bis +90 °C). Fordern Sie Daten zur Erhaltung der mechanischen Eigenschaften (Zugfestigkeit, Dehnung, Haftung) nach thermischer Alterung im oberen und unteren Temperaturbereich an.
• UV-Bewitterung und Witterungseinflüsse: Fordern Sie beschleunigte Bewitterungstests (ISO 4892) mit Farbveränderung (Delta E) und Verlust von Zugfestigkeit/Dehnung und Haftung nach definierten Stunden (z. B. 1000, 2000 Stunden) an. Für kritische Außenfugen sind Referenzprojekte aus der Praxis erforderlich, bei denen die Formulierung über mehrere Jahre eingesetzt wurde.

Beispielhafte Akzeptanzkriterien (anpassbar an Ihr Projekt): kein Kohäsionsversagen nach 1000 Stunden Eintauchen in Kohlenwasserstoffe; ≤ 20 % Zugfestigkeitsverlust nach 1000 Stunden UV-Bestrahlung; Erhalt der Haftung ohne Haftungsversagen nach Temperaturwechseln von -30 °C bis +70 °C. Bitte stimmen Sie die Grenzwerte stets mit Ihrem Entwicklungsteam und den Labordaten des Lieferanten ab.

6) Welche Mindestanzahl an Proben, welche Pilotversuchsverfahren, welche Testprotokolle und welche Akzeptanzkriterien sollte ich vor der Skalierung auf die kommerzielle Produktion festlegen?

Problem: Unternehmen akzeptieren oft kleine Labormuster und gehen davon aus, dass die Serienproduktion den gleichen Eigenschaften entspricht – das ist riskant. Die Skalierung führt häufig zu Veränderungen der Schermischung, der Füllstoffdispersion, der Farbe und des Aushärtungsverhaltens.

Empfohlener Beschaffungsfahrplan:

1. Prototypmuster: Bitte 3–5 verschiedene Prototypmuster mit geringfügigen Rezepturvarianten (z. B. variierende Weichmacher- oder Füllstoffmenge) in 300–500 g Kartuschen oder Würsten zur handlichen Bewertung anfordern (Werkzeugbarkeit, Farbe, Extrudierbarkeit, Hautbildung).
2. Pilotcharge: Es wird eine Pilotcharge benötigt, die mit denselben Produktionsanlagen, Mischparametern und Rohstofflieferanten wie die kommerzielle Charge hergestellt wird (Menge: 50–200 kg). Diese wird auf alle wichtigen Eigenschaften (Haftung, Zugfestigkeit, Aushärtungsgeschwindigkeit, Witterungsbeständigkeit) geprüft.
3. Prüfmatrix und Akzeptanzkriterien: Erstellen Sie eine Gut/Schlecht-Matrix, die Viskosität/Extrudierbarkeit, Hautbildung, Aushärtungsgeschwindigkeit (mm/24 h), Shore-A-Härte, Zugfestigkeit und Dehnung, Haftung auf den jeweiligen Zielsubstraten, UV-Beständigkeit/Bewitterungsbeständigkeit und Lackierbarkeit umfasst. Definieren Sie numerische Akzeptanzschwellen und zulässige Abweichungen (z. B. Viskosität ±15 % des Prototyps; Haftungsverlust ≤10 % gegenüber dem Prototyp nach Alterung).
4. Verifizierung durch Dritte: Bei unternehmenskritischen Anwendungen ist eine Prüfung durch ein unabhängiges Labor und die Akzeptanz des Prüfberichts vor der Markteinführung erforderlich.
5. Validierung von Verpackung und Haltbarkeit: Fordern Sie Daten zur Haltbarkeit des Fertigprodukts unter den empfohlenen Lagerbedingungen (z. B. 12 Monate bei 5–25 °C) an und verlangen Sie eine Überprüfung der Verpackung (Kartuschen, Würstchen, Eimer, Fässer) mit Chargencodierung und Barriereeigenschaften zur Farbstabilität.
6. Änderungskontrollklausel: Die Vertragsklausel sollte festlegen, dass jede Rezepturänderung nach Vertragsabschluss mittels einer Pilotcharge und einer vereinbarten Testmatrix erneut qualifiziert werden muss.

Logistik und Mindestbestellmenge: Klären Sie Mindestbestellmengen, Lieferzeiten (typische Lieferzeiten variieren – fragen Sie den Lieferanten nach realistischen Produktions- und Lieferzeiten) und Expressoptionen. Bitten Sie um Ersatzmuster aus der Produktionscharge zur späteren Klärung von Streitigkeiten.

Zusammenfassend lässt sich sagen: Vorteile der präzisen Spezifizierung kundenspezifischer MS-Silikondichtstoffformulierungen

Die Anpassung von MS-Silikondichtstoffen an spezifische Anforderungen hinsichtlich Bewegung, Untergrund, Aushärtung und Chemikalienbeständigkeit reduziert Ausfälle vor Ort, senkt die Lebenszykluskosten und beschleunigt die Installation. Durch die Anforderung numerischer Daten zur Bewegungsfähigkeit, Haftungsprüfungsdaten (einschließlich Primer-Kompatibilität), Aushärtungskurven für Ihr Klima, rückverfolgbare Zertifikate (ASTM C920, EN 15651, ISO 11600, sofern zutreffend) und ein Pilotprojekt zur Qualifizierung wandeln Sie vage Angaben in nachweisbare Leistung um. Dieser Ansatz minimiert Nacharbeiten, Gewährleistungsansprüche und Sicherheitsrisiken und liefert gleichzeitig einen überstreichbaren, neutralvernetzenden, VOC-armen und lösemittelfreien Hybriddichtstoff, der optimal auf Ihre Anwendung abgestimmt ist.

Für ein individuelles Rezepturangebot, einen Pilotversuchsplan oder zur Anforderung von Musterplatten kontaktieren Sie uns bitte unter www.kingdelisealant.com oder per E-Mail an info@kingdeliadhesive.com. Wir erstellen Ihnen gerne eine Angebotsanfrage-Checkliste und eine Spezifikationsvorlage, die auf Ihre Substrate und Expositionsbedingungen zugeschnitten sind.